Pourquoi intégrer l’impression 3D à votre R&D

Les équipes produit adoptent des fermes d’imprimantes 3D afin que mécaniciens et électroniciens itèrent ensemble. Au lieu d’attendre des pièces usinées pendant des semaines, un prototype FDM part dans la nuit, et la résine offre une précision sub-millimétrique pour les logements de connecteurs.

Cadence de sprint

Nous alignons les print sprints sur les releases firmware :

1. Jour 1 – Synchronisation CAO : co-design dans Fusion 360 ou SolidWorks, définition des interfaces (câblage, ventilation, antennes).
2. Jour 2 – Lancement des impressions : file d’attente sur les machines (Prusa, Formlabs, Bambu Lab selon les matériaux).
3. Jour 3 – Tests d’assemblage : validation avec cartes, ventilateurs et faisceaux réels, remontés directement dans Jira/ADO.

Choix de matériaux

• PETG : équilibre résistance / tenue thermique, idéal pour des châssis edge en environnement industriel.
• Nylon chargé carbone : grande rigidité, parfait pour les gabarits soumis au couple.
• TPU flexible : amortissement des chocs, soulagement des câbles.

Intégration électronique

L’impression 3D excelle lorsqu’elle accompagne l’électronique modulaire :

• Entretoises à encliquetage pour différentes cartes (Jetson, Raspberry Pi 5, Intel NUC).
• Goulottes de câbles pour préserver le flux d’air autour des composants haute puissance.
• QR codes ou tags NFC intégrés dans le boîtier pour faciliter l’inventaire.

Ajoutez ici un timelapse d’impression ou une visite de labo.

Qualité et conformité

Documentez les certifications (UL 94) et menez des tests de vieillissement accéléré avant les pilotes. Pour les homologations, les pièces imprimées servent souvent d’avant-projet en attendant les moules d’injection.

Concluez par un lien vers votre checklist (BOM, maintenance de ferme, etc.).